In meinem Kanuverein habe ich ein GFK-Kajak liegen, das ich sehr gerne auf dem Rhein fahre. Es sieht schnittiger aus als es ist, und fährt sich sehr angenehm. Mit 464cm Länge und 66cm Breite ist es einigermaßen flott zu paddeln, und verhält sich dank des ausgeprägen Kielsprungs unkritisch zu den üblichen Schiffswellen und Querströmungen, die typisch für den Rhein sind. Ein Allround-Kajak, in dem ich mich wohl fühle. Was liegt näher, als es als Vorlage für einen Faltboot-Neubau zu nehmen!
Dem Hersteller meines Kajaks habe ich meine Absichten mitgeteilt habe, was freundlich aufgenommen wurde.
Diese Seite stellt keine Bauanleitung dar. Hier wird nur gezeigt, wie ich mein Faltboot in starker Anlehnung an die Anleitung von Lorenz Meyer konstruiere und baue. Ohne diese Anleitung wird man davon einiges nicht nachvollziehen können.
Zu bestellen hier (Seite ganz unten):Eskimokajaks auf Gebirgsflüssen, Lesebuch für Selbstbauer von Faltbooten von Lorenz Mayr
Mir geht es hier besonders um den Genuß beim Bauen, nicht um einen schnellen Bauabschluss. Irgendwie stand es noch auf meinem Zettel, mal ein Faltboot nach dieser inzwischen sicherlich historisch zu nennenden Anleitung zu bauen. Daher wird auch nur gutes Material verwendet und ein gewisser Aufwand betrieben. Sicher könnte man das Faltboot auch aus Alurohren bauen und schnell fertig werden.
Die damaligen Eski-Faltboote waren lang und schmal, und wurden im Wildwasser gepaddelt. Auf offenen Gewässern drehten sie sich im Wind, das war keine Freude, glaubt man den damaligen Berichten. Sowohl fürs Wildwasser als auch fürs offene Gewässer gibt es heute bessere Bootsformen (wenn auch optisch nicht schönere), die Entwicklung geht halt weiter und bleibt nicht stehen. Daher baue ich auch nicht nach einem der alten Bootsrisse z.B. von Möll oder Drau. So bleibt es bei der Länge von 4,64cm. Für ein Eski eher untypisch, aber für meine Anforderungen passt das so. Wenigstens hat das Boot die eskimotypischen spitzen Steven mit viel Aufschwung. So modern ist die Bootsform dann doch nicht.

Zuerst musste die Rumpfform abgenommen werden. Dazu wurde das Boot auf ebenem Grund kieloben fixiert und die Kiellinie mit Hilfe einer Wasserwaage und Zollstock erfasst. Die Messpositionen wurden auf einem Klebestreifen zuvor markiert, wobei die späteren Spantenpositionen bereits festgelegt wurden. Die Wasserwaage wurde an den Kiel gehalten und horizontal ausgerichtet. Dann mit dem Zollstock die Höhe über Boden gemessen und erfasst. Dann wurden die erfassten Werte umgerechnet zu Kielhöhe über Nulllinie. Das Ergebnis sieht man im Bild oben.

Im nächsten Schritt wurde die Rumpfform an den Spantenpositionen mit dieser improvisierten Abtastvorrichtung erfasst. Auf einem Blatt Karton wurde die Kielhöhe der einzelnen Spanten markiert, und dort die Abtastvorrichtung angesetzt und die Rumpfform auf dem Blatt markiert.

So sieht dann das Ergebnis im 50mmm-Raster aus. Die rechts liegenden Messpunkte der Spanten 1-4 wurden nach links übertragen, und umgekehrt für Spant 5-8 von links nach rechts. Spant 5 hätte noch nach links gezeichnet werden müssen, der Rumpf wird erst da hinter schlanker. Die Messpunkte wurden dann von Hand nach Gefühl mit Linien verbunden, wobei bei Abweichungen zwischen den beiden Bootshälften ein 'Mittelweg' abgeschätzt wurde.
Die Sentenlinien wurden schliesslich 'übern Daumen gepeilt' eingezeichnet, so dass sie sich gleichmäßig über den Umfang verteilen (ca. 10cm Abstand in Bootsmitte). Am Ende muss man das auf der Helling beurteilen und ausstraken.

Daraus ließ sich dann diese Zeichnung im Maßstab 1:10 entwickeln. Bitte die eingezeichneten Stevenbretter noch nicht ernst nehmen. Die sind nur grob skizziert und viel zu groß.
Soweit zu den Vorarbeiten. Nach der Anleitung von Lorenz Mayr wird das ein Drei-Senten Kajak. Die Rumpfform ist ja sehr rund. Entsprechend wurde Material bestellt. Alles etwas teuer, aber von der Qualität her so, dass kein Ausschuss entsteht. Kauft man eine rohe Holzbohle, hat man davon einigen.
Alle Leisten Esche, 1490 lang:
1. Für den Kiel vier Leisten 26x26mm. Einige davon müssen wohl zu 8mm breiten Leisten aufgesägt werden, um die Kiellinie zu lamellieren.
2. Für die Dollbordleisten (22x16), die Deckstäbe (15x16) und die unteren Senten (16x16) 5Stk. 16x100.
3. Für die oberen Senten (15x12) und die Unterzüge (15x40) 6Stk. 15x100.
Aus den 100mm breiten Brettchen werden die benötigten Leisten selber zugeschnitten. Wenn ausserdem noch was benötigt wird, kann das (hoffentlich) aus vorhandenen Esche-Restbeständen zugeschnitten werden.

Dazu passend wurden Messing-U-Profile bestellt. Die Innenmaße stimmen nicht wirklich genau, ich passe meine Holz-Zuschnitte entsprechend an. Etwas Spiel muss auch sein und ist nicht schlimm. Blöd wäre, wenn es nach dem Lackauftrag überall klemmt.
Ich halte es ja immer so, dass ich lieber Geld für Werkzeug ausgebe, als für Fertigmaterial. Daher wurde eine Bandsäge angeschafft. Die war viel im Einsatz.

vLnR: Ausgangsmaterial 100mm breite Brettchen und Reste, 16x obere Senten 15x12, 8x untere Senten 16x16, (oben) 4x Deckleisten 16x15, (da drunter) 8x Bordleisten 22x16, (ganz rechts) 4x Kielleisten 26x26 aufgeschnitten zu 8mm dicken Leisten.
Die Leisten mussten noch verschliffen werden, da der Schnitt auf der Bandsäge eher rauh ist. Auch musste die hautseitige Auflagefläche gerundet werden. Das geschieht mit Hilfe einer Tellerschleifmaschine und benötigt mehrere Durchgänge auf dieser in Winkeln 30 Grad und 45 Grad.
Insgesamt sind es also viele Stunden Arbeit, alleine die benötigten Leistenprofile zu erstellen. Das kann man leicht unterschätzen... Wer entsprechend ausgerüstet ist, hat mit Tischkreissäge und Oberfräse wohl weniger Aufwand.

Bezugsquellen:
Escheleisten: https://www.massivholzleiste.de/de/84-leistenzuschnitt-nach-mass
U-Profile aus Messingblech: https://www.feld-eitorf.de/u-profil-aus-messingblech-staerke-1-50-mm
Gewichte:
Bestelltes Holz ca. 11kg, bestelltes Messing ca. 1,65kg. Davon bleibt aber was über. Wenn das Gerüst am Ende 11-12kg wiegt, wäre das super.

Die Spanten werden zuerst aus billigen MDF-Holzplatten zugeschnitten. Damit lassen sich Korrekturen der Rumpfform machen, ohne an fertigen Spanten rumfeilen zu müssen. Die Linien müssen ja noch ausgestrakt werden. Eine Konstruktionssoftware wird nicht verwendet.
Zuerst aber werden die Steven gebaut. Die Steven, und überhaupt der gesamte Kiel wird aus 3 Lagen Escheleisten in Form verleimt. Das Boot hat viel Kielsprung, daher ist das nötig. Die Steven werden dann noch mit eingesetzten Stevenbrettern verstärkt.
Um den Kiel zu verleimen wird eine Schablone benötigt. Und um die Schablone zu fertigen wird eine Skizze in 1:1 benötigt. Na dann ab an den Zeichentisch.


Sieht schon wie ein Eskimosteven aus :-) Gezeichnet nach der Anleitung von Lorenz Mayr und einer Menge Gerüstfotos. Geplant sind Tothölzer in der Haut, mit deren Hilfe das Gerüst beim Abbau aus der engen Haut gedrückt werden kann. Die Spanten 2 und 7 sitzen mit ihrem Drehbeschlags-Bolzen auf den Kielverbindern und sichern diese. Keine Verschraubungen nötig. Sie sichern ebenso die Dollbordleisten durch ihre Bolzen. Der Presskiel musste nach vorne zwischen Spant 4 und 5 rücken, um die Stablänge besser zu verteilen. Er liegt dann vor dem Sitz.
Die größte Stablänge beträgt 1,33 Meter. Das ist noch ein bequemes Gepäckmaß (und nur zufällig die selbe Stablänge wie bei Klepper).

Aus alten Spanplattenresten wurden Schablonen gesägt, und mit Hilfe dieser wurde der Kiel aus seinen drei 8mm dünnen Leisten in Form verleimt. Hier die Segmente I (Bugsegment) und II (dahinter), anderntags kamen die Segmente III und IV (Heck) dazu. Geklebt wurde mit Epoxy-Laminierharz. Das verbindet sich gut mit dem zuletzt mit 80er Körnung geschliffenem Holz.

Die Stevenbretter werden aus Siebdruckplatte geschnitten. Die ist leicht verfügbar und wasserfest verleimt. Ausserdem besteht sie aus Buche, während Multiplexplatte nur aus Birke hergestellt wird. Die äußere dunkle Schicht wird abgeschliffen, um die Holzoptik zu erhalten. Die Siebdruckplatte ist nominell 9mm stark, nachgemessen 9,5mm, und nach dem Schleifen wieder 9mm stark.

Die Kiele wurden geschlitzt um die Stevenbretter aufzunehmen.

Verklebt wurde wieder mit Epoxy. Das kann jetzt ein paar Tage aushärten, es stehen Feiertage an. Danach stehen weitere Schleifarbeiten an.

Gewicht sparen ist mühsam und kleinteilig: Diese Bohrungen sparen ca. 100g Holz ein. Sieht aber auch gut aus.

Alle Beschläge werden zunächst nur angeschraubt. Erst nach der Lackierung werden sie angenietet. Das beschleunigt auch den Baufortschritt.

Und so entsteht zum ersten Mal der Kiel in voller Länge. Gewicht bis hier hin: 3kg.

Vorab: Auch hier sind alle Verschraubungen provisorisch bis zur Endbehandlung des Holzes.
Hier entsteht der Spannhebel, auch 'Presskiel' genannt. Eine sehr effektive und einfach zu bauende Konstruktion. Die Escheleisten sind 23x15mm, 400 lang. Evtl. werden die Holzknebel noch durch Messingblech ersetzt, da sie etwas hoch bauen.

Mit dem Kopierrädchen aus der Nähkiste wurden die Spanten auf an der Mittellinie gefaltetes Papier übertragen, um Schablonen zu erhalten. Es wurden auch alle Linien des 5cm-Rasters und die Positionen der Senten übertragen. Die Schablonen werden dann mit Sprühkleber (wasserfrei, sonst wirft das Papier Blasen) auf eine MDF-Platte aufgeklebt und ausgeschnitten. Die so entstehenden provisorischen Bauspanten haben einen schmalen Fuß zum Baubrett. So lässt sich alles genau anordnen und die Kurvenverläufe beurteilen.

Jetzt wird die Helling aufgebaut. Der untere Träger besteht aus schichtverleimten Kanthölzern, und ist genau horizontal und schnurgerade ausgerichtet. Die Rumpflänge von 4,64m passt gerade so in meine Werkstatt.
Die senkrechten Träger für die Bauspanten sind seitlich versetzt zur Boots-Mittellinie. Das muss beim Anschrauben der MDF-Bauspanten jeweils berücksichtigt werden. Aber so ist die Mitte frei, z.B. für die Deckfirstleisten. Die Spantträger-Leisten können mit der Wasserwaage senkrecht ausgerichtet werden. Die angeschraubten Spanten werden dann noch winklig zum Kiel ausgerichtet. Das hat alles hervorragend funktioniert. Der hohe Aufwand war nötig, da ich ja nicht auf einem bewährten Bootsriss aufsetze, sondern die Sentenlinien noch 'ausstraken' muss, also prüfen muss, ob sie einen schönen Verlauf haben.

So kann man das runde Ende von Bandbeschlägen schleifen. Alle Beschläge werden nach und nach vorgefertigt, und zunächst provisorisch mit 3mm Bohrungen versehen und mit 3mm Schrauben angebracht. Nach der Endbehandlung des Holzes werden sie mit Kupfernieten oder Messingschrauben endmontiert.

Die Dollbordleisten sitzen und die Seitenlinie sieht gut aus.

Diese beiden Bolzen wurden aus M6 Edelstahl-Gewindestange gedreht.

Aus 20x2mm Messingprofil entstehen die Bandbeschläge für die Bordleistenenden und die Haftverbindung. Hier findet sich der Bolzen von oben wieder (links im Bild). Auf den Stift rechts im Hintergrund, eine abgesägte Schraube, wird der Haftverbinder und der Deckfirststab aufgesteckt. So ergeben sich an den Steven für die Dollbordstäbe und den Deckfirst schnell lösbare und -zusammensteckbare Verbindungen. Die Senten hingegen werden nicht lösbar befestigt.


Die Deckfirststäbe sind jetzt auch vorbereitet. Die Bohrung im Holz wird noch ausgebuchst. Die Firststäbe sind mit je einer U-Schiene geteilt, die bootsmittigen Enden werden erst später fertig gestellt.

In der Bootsmitte sitzen die Dollbordstäbe stumpf aufeinander (an den anderen Trennstellen mit 'Treppenstufe'). Daher ist hier eine Schraubverbindung nötig, die auch die Zugkräfte aufnimmt. Das werden voraussichtlich die einzigen (Flügel-)Muttern in diesem Boot. Der M5 Gewindebolzen sitzt schräg, damit man das besser zusammen und auseinander bekommt. Im Holz ist ein Gewinde eingeschnitten, und der Bolzen dann mit Epoxykleber da rein gedreht.

750g Messingbeschläge für die Senten.

Nun sind die Senten drin. Am Sentenverlauf musste kaum was korrigiert werden. Die Senten haben an den mittleren beiden Segmenten alle die gleiche Länge. Die Endstücke sind individuell abgelängt und bleiben fest mit den Steven verbunden.

Spant 1 und Spant 8 sind reduziert auf Querstreben, die mit Messingstiften in die Dollborde eingreifen und drehbar mit dem Deckstab verbunden sind. Mehr ist hier nicht nötig.

Als nächstes werden die Spanten 2 und 7 gefertigt, da diese mit ihren Stiften in die U-Beschläge von Kiel, Dollborden und dem Deckfirst eingreifen, und so die Zugstabilität herstellen. Sind diese erst mal drin, wird das Gerüst stabil.
Die Spanten entstehen traditionell aus mehreren Teilen massiver Esche, verklebt und vernietet.

Als erstes werden mit Pappstücken die genauen Sentenpositionen nochmals erfasst. Diese rechteckigen Senten drehen sich zum Teil in unvorhersehbare Winkel.

Das ganze wird nun vom Bauspant auf ein gefaltetes Stück dünne Pappe übertragen,

...und eine Schablone skizziert und ausgeschnitten.

Damit werden die Einzelteile materialschonend auf 15mm Esche übertragen. Das Seitenteil wird nur ein Mal benötigt, da daraus auf der Bandsäge zwei dünnere Brettchen gesägt werden. Die sind dann genau spiegelsymmetrisch. Die Teile werden mit der Dekupiersäge ausgesägt. Das dauert lange, wird aber genau. Verschliffen wird jetzt noch nichts.

Die Seitenteile werden in entsprechende Einschnitte auf Spantendach und Basis eingeklebt und vernietet. Diese Einschnitte werden nun mit der Bandsäge geschnitten. Eine Bohrung hilft, das überschüssige Material raus zu stemmen.

Die Innenseiten der Einschnitte müssen nachbearbeitet werden.

Die Dicke der Seitenteile richtet sich nach den eben gefertigten Einschnitten. Das ist einfacher, als umgekehrt zu versuchen, die Einschnitte auf das Dickenmaß der bereits fertig gesägten Seitenteile zu sägen. In der Mitte ist ein dünnes Abfallholz zu sehen. Die Seitenteile sind hier 5,5mm stark.
Am besten werden die Seitenteile spielfrei in die Einschnitte eingepasst. Mit den entsprechenden handwerklichen Möglichkeiten ist das auch möglich. Mir gelang dies nur unzureichend. Aber ich verlasse mich auf moderne Epoxy-Klebstoffe, die füllen auch Hohlräume aus. Es ist eigentlich nicht mehr nötig, zusätzlich noch zu vernieten. Aber das gefällt mir und deshalb mache ich es (nach der Endbehandlung des Holzes).

Mit unterlegter Pappschablone wird nun alles ausgerichtet, angepasst und auf einem Abfallbrett festgeklemmt. In Zukunft kommt noch eine Schutzfolie zwischen Schablone und Spant.

So kann das nun mit Epoxykleber verklebt werden. Nachdem das Epoxy angezogen hatte, wurden Lücken in der Verklebung noch mit einer Mischung aus Epoxy und Holzmehl gefüllert.

Und so ist mit einigem Aufwand ein roher, ungeschliffener Spant daraus geworden. Der wiegt nun 200g. Es ist Spant 2, der kleinste Spant des Bootes.

Fertig verschliffen und mit vier Stiften versehen sitzt der Spant nun an seiner Position im Bug. Was noch fehlt ist der Drehbeschlag, der ihn auf dem Kiel sichert.

Es folgte nun Spant 7 in gleicher Art. Hier ist das Spantdach aus einer geraden Leiste von 30mm Höhe enstanden. Die übrigen Teile wurden bereits angezeichnet.

Bei diesem Spant ging schon alles schneller von der Hand. Nach nur drei Stunden waren die Teile verleimt. Der Spant ist so flach, Gepäck passt da keins mehr durch. Für einen Auftriebskörper reicht es aber.

Der fertige Spant 7.

Die Querstreben, zusammen mit den noch zu bauenden Unterzügen, machen das Gerüst steifer. Es würde sich sonst krumm biegen wie eine Banane. Sie entstehen aus 15x15mm Escheleisten und 50x12x2mm Messingbeschlägen.

Sie werden am Kiel fest angeschraubt, und an den Dollbordleisten mit den Stifen des jeweiligen Spants (3 bzw. 6) fixiert. Die Querstreben sind relativ kurz und stehen eher steil, was höhere Diagonalstabilität erzeugt als lange, flach liegende Streben. Leider unterteilen sie den Raum zwischen den Spanten dann auch stärker, hier passen eher nur kleine Packstücke rein. Man muss also kleinteilig packen.

Jetzt kann Spant 3 gebaut werden, da nun klar ist, an wecher Position die Querstreben durch diesen hindurch reichen.

Hier die angezeichneten Zuschnitte. Das Spantdach ist stark gebogen und wird daher aus zwei Hälften zusammengesetzt. Alleine schon wegen des Verlaufs der Holzmaserung.

Fixierung der Teile beim Verkleben. Nach einer Stunde hat der Epoxykleber angezogen. Dann kann das gelöst werden, und bestehende Lücken in den Klebestellen mit einer Mischung aus Epoxy und Sägemehl gefüllt werden. Aber bevor man das verschleifen kann, sollte der Kleber schon über Nacht aushärten können, besser noch länger. Sonst verkleistert man sich nur das Schleifpapier.

Und weils so schön ist, hier der fertig geklebte, ungeschliffene Spant. Dieser wiegt nun 300g.

So entstehen die Bolzen an den Bordleistenpositionen aus 3mm Edelstahlschrauben. Die Schraubenköpfe werden abgesägt. Die Bolzen bleiben nun schon drin, werden nicht mehr zur Endbehandlung des Holzes entfernt.

10 Stunden Arbeit muss man da schon rechnen, bis so ein Spant fertig ist.
Die bisher erstellten Spanten 2,3 und 7 werden mit Drehbeschlägen auf dem Kiel befestigt. Diese werden nun angefertigt. Die übrigen Spanten 4, 5 und 6 werden anders befestigt, da sie erst eingebaut werden, wenn das Gerüst bereits in der Haut sitzt und gespannt ist.

Jetzt entsteht Spant 4, der vordere Hauptspant. Die Einzelteile konnten mal wieder schön materialsparend angezeichnet werden.

Die Dekupiersäge ist im Einsatz.

Dann werden Spantdach- und Boden auf dem Montagebrett aufgespannt, und die Seitenteile eingepasst. Das Spantdach besteht aus zwei Hälften, und ist in der Mitte bereits zusammengeklebt.

Hier ist schon alles verklebt. Unter Pressdruck kann das nun aushärten.

Nachdem der Epoxykleber durchgehärtet ist, werden die Kanten von Hand verschliffen. Die Innenkanten des Spantdaches werden besonders rund, da diese Schienbein-relevant sind.

Jetzt entsteht noch was bisher nicht erwähntes: Die Firstleiste bekommt Geschwister.

Werden so eingepasst...

...und klemmen dann am Spantdach unter Messingbeschlägen. Das ergibt eine schöne Decksform. Einfach der Optik halber.
Änderung: Die Verbindung Spant-Dollbordleiste der Kippspanten fertige ich abweichend von der Vorgabe im Lorenz-Meyr Buch!

Hier werden keine Bolzen an den Spanten angebracht. Statt dessen kommen die Bolzen an die Dollbordleisten, und an den Spanten Schlitzbeschläge (die Schraube wird später durch eine Niete ersetzt).

Die Bolzen werden aus M6 Edelstahl-Gewindestangen gedreht. In die Bordleisten werden entsprechend M6 Gewinde geschnitten. Die Bolzen werden zusätzlich mit Epoxy gesichert.

Hier musste ein Fehler korrigiert werden. Die Bordleistenaufnahme muss von den übrigen Spanten abweichen.

Die Vorteile gegenüber der Ausführung laut Mayr: Die Diagonalstreben und Unterzüge lassen sich unabhängig von den Spanten in die Bolzen einhängen...

...und um den Spant dann einzubauen muss das Gerüst nicht so weit auseinander gedrückt werden. Den Spant einfach von unten auf den Bolzen schieben. Das vereinfacht den Aufbau des Bootes.

So sitzt das dann zusammen. Hier kommt später noch der Beschlag des Unterzuges dazwischen.
Die Spanten 5 und 6 müssen deutlich massiver ausgeführt werden. Spant 5, weil er oben offen ist, und Spant 6, weil man sich da drauf setzen und auch sonst voll abstützen können soll, z.B. bei einer Paddelstütze.

Hier entsteht der sehr massive und schwere hintere Hauptspant 6, fest gespannt auf dem Baubrett. Das Spantdach besteht aus zwei 16mm starken Teilen, die flach aufeinander geleimt sind. Alles Andere ist 16mm stark. Hier gab es so viel zu kleben, dass dafür angedicktes Laminierharz verwendet wurde statt Epoxykleber. Wahrscheinlich muss das zwei Tage aushärten, bevor es schleifbar wird. Es ist inzwischen Mitte Oktober 2022, am Tag immernoch warm, aber Nachts kühlt es ab.

Die Beschläge für die Verbindung zum Dollbord. Der Spant ist auch fertig verschliffen (grob).

Die Unterzüge sind fertig. Wie geplant werden sie vorne an den Bolzen beim vorderen Hauptspant befestigt. Hinten habe ich mich für eine Schraubverbindung am hinteren Hauptspant entschieden. Die Diagonalstreben sind ebenfalls hier angeschlagen. Die insgesamt vier Sechskantmuttern werden durch selbstgedrehte Rändelmuttern ersetzt. Die lassen sich einfacher ansetzen als Flügelmuttern:



Jetzt endlich kann der letzte Spant Nr. 5 gebaut werden. Der Spant ist durchgängig 16mm stark und das Profil mindestens 40mm hoch. Es ist der oben offene Spant, der muss schon was halten.

Und hier schon mit seitlichen Beschlägen im Gerüst eingesetzt.

Anders als in der Mayrschen Vorlage werden die drei Kippspanten (bei mir 4, 5 und 6) mit einem einfachen Winkelbeschlag und einer dicken Linsenkopfschraube auf dem Kiel fixiert. Das ergibt zum Einen einen geringeren Bauaufwand, da nur ein einziger Beschlag gefertigt und angeschraubt werden muss. Zum Anderen wird der Spant auch besser auf dem Kiel mittig zentriert. Ausserdem hält das einwandfrei.

Und zum ersten Mal ist das Gerüst stabil genug, dass die Spantträger von der Helling verschwinden können. Man sieht jetzt endlich ungestört die Bootsform.

Nachdem die übrigen Spanten 2, 3, und 7 ebenfals ihre Kielverbinder erhalten haben, ist das Gerüst fertig.

Was noch fehlt ist ein Sitz. Hier die erste Version, sie entstand nach dem Vorbild der Pionier 450W-Gerüste. Die Sitzfläche wurde aus drei Lagen 1,2mm starkem Flugzeugsperrholz formverleimt. Sieht gut aus, aber der Schwerpunkt wird zu hoch: Die Sitzhöhe ist 60mm über Kiel-Unterkante.

Die neue Version liegt direkt auf dem Kiel und dem Mittelspant auf. Aus dem gleichen Material, 4mm Siebdruckplatte, entstanden auch Beckenstützen und weitere Bodenbrettchen. Optisch ist das eher kein Gewinn, aber schnell angefertigt und bei Bedarf auch schnell mal ersetzt. Immerhin robust und wasserfest verleimt und für Umme aus einem Materialrest entstanden.

Ein neues Boot darf auch gerne etwas Altes enthalten. Die Rückenlehne nebst Beschlägen stammt aus den 1930er Jahren. Ich habe auch noch eine moderne Rückenlehne. Mir gefällt daran aber nicht die Fummelei mit den Gurten. Sowas passt besser in ein Festrumpfboot.

Bereits vorbereitet ist diese Messingschiene. Sie kommt im Heckbereich untern den Kiel fest in die Haut. Daran wird eine Flosse (Skeg) befestigt. Dazu wird sie mit einem aussen angesetzen Alu?-Winkel vernietet, an dem das Skeg dann angeschraubt wird.

Das Gerüst ist jetzt im Rohbau fertig. Grob an einer Federwaage gewogen wiegt es nun 16 kg. Das ist wohl mehr als die Summe aller Teile ;-) Ich hatte ja nur 11kg Holz und 1,65kg Messing gekauft. Und es gibt Reste. Um auf ein vorzeigbares Gewicht zu kommen müsste fast jedes Teil noch 25% Gewicht verlieren - illusorisch.
Dann kann ich jetzt an die Endbearbeitung gehen. Das heisst, alles Stück für Stück auseinander nehmen. Holz fein schleifen und mit Holzöl lackieren.


Jedes Teil wird einzeln verschliffen und die abgeschraubten Beschläge werden nummeriert. Darüber führe ich auch eine Liste. Hier habe ich ein Leistenende noch mit einer Kupferniete gesichert.
 
Hier ist ebenfalls eine Sicherungsniete und ausserdem noch eine Buchse hinzugekommen.


Und Tadaa... mit Öl und Lack sehen die Teile schon nach richtigen Faltbootteilen aus. Erstaunlich :-) Insgesamt sind es etwa 60 Holzteile.
Jedes Teil bekommt vier Anstriche. Das sind zuerst zwei Anstriche mit Hartöl, und zwei Anstriche mit Le Tonkinois Marine No.1. Das Hartöl ist dünnflüssig und dringt tief ins Holz ein. Das Marineöl baut eine abrasive Schicht auf.
Die Holzteile und zugehörigen Beschläge werden in einer Teileliste festgehalten. Das wird sonst unübersichtlich.

Und so kommt endlich, von langer Hand geplant, zusammen, was zusammen gehört.

Der 'Bugfächer' ist fertig. Die Teile sind mit Splinten dauerhaft verbunden. Am gleichen Tag wurde auch der Heckfächer und alle Senten fertig.

Der Presskiel, der den Kiel spannt. Die beiden Achsen sind aus 6mm Messingrundstab entstanden und mit dünnen Splinten gesichert.

Alle Teile fertig, bereit für einen Erstaufbau im Wohnzimmer. Es müssen noch Restarbeiten erledigt werden.

Darauf habe ich lange hin gearbeitet.

Und fertig. Die Bootsform gefällt mir sehr.


Die Senten sind mit Gurten (grau) an den Dollborden und dem Kiel befestigt. So muss man nicht viel sortieren, und die Gurte halten sie in Position. Die blauen Gurte simulieren die Haut.

Der Süllrand wird groß: 95x45cm.

Er wird aus Alurhr gebogen und ist teilbar.

Passt. Und auch die extra neu gekaufte Nylonspritzdecke passt. Die ist billig, und hat ein kompaktes Packmaß.

Eine Fußstütze hängt mit Gurten am Spant. Eine einfache Lösung.

Jetzt wirds bunt. Das Deck entsteht aus Markisentuch. Das waren Reste, die eine Sonnenschutzfirma auf Ebay angeboten hatte. Also Material aus Produktion, kein Stoffhändler. Damit habe ich keine Erfahrung. Das Material ist allerdings sehr wasserdicht, reissfester als Baumwolle, etwas dehnfähig und für die Nähmaschine eine gewisse Herausforderung. Größter Nachteil ist, dass Knicke sichtbar bleiben. Irgendwann ist das Deck dann so gleichmäßig verknittert, dass der entstandene Look als Patina durchgehen kann :-)

Für das Deck wurden Schablonen aus Folie angefertigt. Dann folgte der Zuschnitt.

Erste Anprobe. Im Bug gibt es eine Mittelnaht. Seitlich der Süllrandöffnung sind Vorder- und Hinterteil zusammengenäht. Diese Naht wird durch die Aufdoppelung verdeckt.

Hier ist sie schon, die vorbereitete Aufdoppelung mit Schonstreifen aus PVC über den Deckfirstleisten. Die Steven haben auch schon ihre Aufdoppelung. Allerdings hier alles noch nicht vernäht.
 
Aus einem Streifen PVC-Plane wurde ein Paspelband vorbereitet und zur Zierde mit vernäht.

Den Süllrandsaum anzunähen war kniffelig. Er ist doppelt geschlagen, im oberen Saum sitzt ein 25mm breiter Gurt mit Leiterstegklemme. Das untere Ende wurde zwischen die beiden Lagen des Deckstoffes eingenäht.

Als Montagehilfe liegt ausserdem ein Gummiband mit Vorspannung im Saum. So lässt er sich wesentlich einfacher über den Süllrand ziehen. Mit dem Gurt wird das dann fest gezurrt.

Zwei Packluken müssen sein, um Gepäckstücke in dem engen Rumpf Richtung Bootsenden durchschieben zu können. Sie entstehen aus Inspektionsluken und selbst gefertigten Aluringen, welche auf die Unterseite kommen.

Die Öffnung und die Bohrungen für die Popnieten wurden mit einem Lötkolben eingeschmolzen. So sind die Kanten gleich versiegelt.

Die Popnieten stehen nicht über. Mit Seamgrip wurde für Dichtigkeit zwischen Kunststoff und Stoff gesorgt.

Mir gefällt das Ergebnis sehr. Mein Logo aus Gecco-Zeiten ist auch noch dazu gekommen.

Noch über dem Gerüst stramm aufgespannt, wurde die Seitenkante angezeichnet. Diese wurde nun umgebügelt, um den exakten Verlauf später beim Zusammennähen von Deck und Haut erkennen zu können. Es wurde nun ein 2cm breiter Saum sehr genau angezeichnet und zugeschnitten. Ausserdem ist noch ein D-Ring im Bereich hinter dem Süllrand hinzu gekommen.

Und fertig ist das Deck. Die Klammern halten den Saumüberstand an der Bügelnaht umgeschlagen, da wo sich Materialschichten auftürmen.

Das Unterschiff entsteht aus einer alten Pouch-Haut. Sie stammt von einem RZ85-3, dessen Oberdeck verrottet war. Das Hautmaterial ist dehnbar, und aufgrund des großen Kielsprungs des Bootes muss das auch dehnbar sein, um zu einem brauchbaren Ergebnis zu kommen. Dennoch sind die Stevennähte sehr lang.

Nachdem die Stevennähte vernäht sind, wird die Haut stramm über das Gerüst gespannt, um die Seitenkante anzuzeichnen.

Die Stevennaht wird, wie bei mir üblich, innen mit einem Streifen aus dünner Plane überklebt. Die Plane stammt von einem ausgemusterten Ortlieb-Sack.

Jetzt kommt noch ein Designelement hinzu: Ich möchte einen blauen Streifen seitlich an der Decksnaht haben. Dazu schneide ich Streifen aus LKW-Plane zu, und zwar diagonal zur Webrichtung. Dadurch wird das dehnbar. Die Haut muss ja weiterhin elastisch bleiben.

Die Stehnaht war für meine kleine Pfaff zu viel, es musste aber gehen. Ich habe den Anpressdruck des Fußes verstärkt. Einige Bereiche müssen noch von Hand nachgenäht werden. Da kam die Pfaff nicht durch.
 
Aber schliesslich war es geschafft. Die Haut sitzt eher locker. Ich hatte mehr Sorge, dass sie zu eng wird, und damit den Auf- und Abbau erschwert. Durch die Stehnaht flutschen die Gerüsthälften einfach so in die Haut rein und richten sich ohne viele Korrekturen mittig aus. Der Einbau der letzten drei Spanten ist dann aber doch noch eine Herausforderung.

60mm breite Kielstreifen: Rechts gerade geschnitten aus Resten der aktuell verarbeiteten Haut. Und links diagonal geschnitten für die Steven; geschnitten aus einer RZ-Haut, die zu schlecht war für eine Verwendung als neues Faltboot-Unterschiff. Alles zusammen bringt 700g auf die Waage. Es ist aber mehr als benötigt.

Die Kielstreifen wurden geklebt...

Und dann die Stevenspitzen zusammengeschichtet. Muss dicht sein, und könnte hübscher sein...
Der Kleber darf jetzt erst mal 24 Stunden abbinden, bevor es weiter geht.

Aus Teilen einer geschlachteten Nähmaschine wurde eine stabile Nähahle hergestellt.

Damit wurden ein paar Stellen der Seitennaht fertig genäht, wo die Nähmaschine überfordert war.

Der Namensschriftzug kam auch schon drauf.

Und zuletzt wurden passende Packtaschen in meiner üblichen Machart genäht. Stabtasche 133x20x15cm, Haut-und-Spantentasche 75x48x12cm. Bei der Haut-und-Spantentasche musste ich die letzten Materialreste zusammenkratzen. Daher ist ein Teil der Rückseite rot. Beide Pakete wiegen je 12kg.
Damit ist das Faltboot fertig für die Bootstaufe und Jungfernfahrt.

Ostersonntag war es endlich so weit. Ein bissschen feierlich war das schon.

Erster Aufbau in freier Wildbahn: Hat geklappt!

Beim Einsetzen der letzten drei Spanten wurde es mir dann doch warm...

Getauft wurde natürlich mit Sekt. Eine riesen Sauerei :-) Auch die Ruhr bekam ein paar Tropfen zur Besänftigung.

Jetzt kann es los gehen.

Die ersten Paddelschläge. Und gleich rauf auf den Baldeneysee zu einer 8km Runde.

Danach einfach nur glücklich über die erfolgreiche Probefahrt.

Es gab sogar ein feierliches Gedichtgeschenk von der Liebsten.